工程名称 β-羟基-β-甲基丁酸钙生产装置自动化提升改造扩能项目 工程性质 技改（未构成危险化学品建设项目） 建设内容 该工程主要建设内容如下： 增加生产时间：生产时间由每年270天变更为330天。 通过提高自动化水平提高生产效率（氧化工序设置反应温度与双丙酮醇滴加泵联锁，变频控制泵的转速从而达到控制反应温度均匀，避免温度忽高忽低现象，保证反应稳定性）。缩短了双丙酮醇的滴加时间。 酸化工序原设有1台氯仿分液罐V4102，公司为了提升氯仿分液效果，将原有1台氯仿分液罐V4102改为2台氯仿分层器（X4101A/B）进行料液和氯仿的分离，提升了酸化生产效率。氯仿精馏塔的能力可以达到每小时1吨，扩产后氯仿产量约2940吨每年，满足处理能力。 萃取工序新增4台连续自动萃取设备，提高萃取效率，缩短萃取工序时间。增加一台氯仿分层器，提升氯仿分离效率，缩短氯仿分离时间。 粗蒸工序原设计粗蒸釜冷凝器冷却介质为“一级水冷+两级盐冷”，改为“三级盐冷”，提升了冷却效率，缩短了粗蒸时间。 2#车间新增一座灌装间。 换热器材质由石墨材质更换为钛合金，换热面积由40m2增加到50m2。 原装置因石墨换热器易循坏，物料易堵塞管道等，年生产时间为3650h，一年一釜生产664批次。一釜产量约107.8kg，7个氧化釜合计年生4648批次，HMB年产量501吨，约500吨。 HMB生产时，一釜产量约107.8kg。通过增加换热面积，氧化反应时间减少，批次时间相应减少为3.3h/批次，年生产时间为8000h，则一年一釜生产2424批次，8个氧化釜合计年生产19392批次，HMB年产量增加到2090吨，约2100吨。 氧化釜原7开一备，经运行几年，基本处于闲置，本项目后将备用氧化釜启用，不再存在备用釜。 设计时间300天，因设备（尤其石墨换热器）检维修实际操作270天，8.9h/批，一年一釜生产728批次。后优化升级，年操作时间330天，2.9h/批，一年一釜生产2731批次。 HMB生产时，一釜产量约98.26kg。批次时间为8.9h/批次，年生产时间为6480h，则一年一釜生产728批次，7个氧化釜合计年生产5096批次，HMB年产量500.7吨，约500吨。 HMB生产时，一釜产量约109.8kg。通过增加换热面积，氧化反应时间减少，批次时间相应减少为2.9h/批次，年生产时间为7920h，则一年一釜生产2731批次，7个氧化釜合计年生产19117批次，HMB年产量增加到2099吨，约2100吨。 | 
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